Ambos modelos comparten una configuración idéntica de criba de tres capas, chasis de orugas de 40 T y motor de 154 kW. La única diferencia es el ancho de la caja de cribado: 1800 mm en el AT1860 frente a 2100 mm en el AT2160, lo que le otorga al AT2160 una mayor capacidad de procesamiento para el mismo tamaño de material y rango de apertura de la criba.

La criba de tres capas puede separar el material en hasta cuatro fracciones de tamaño en una sola pasada: tres provenientes de las plataformas de cribado y una fracción de finos de la cinta transportadora inferior. La cantidad real de productos utilizados depende de las cintas transportadoras configuradas para descargar en pilas separadas.

En configuración operativa, la AT1512 requiere aproximadamente 20 m × 10 m de área de trabajo libre, incluyendo el espacio libre para la descarga de la cinta transportadora de producto y el acceso para una cargadora de ruedas. En configuración de transporte, la planta se pliega para cumplir con las normas de circulación. No se necesita una plataforma de hormigón ni una carretera de acceso permanente; la grava compactada o el suelo de la cantera son suficientes para el tren de rodaje de orugas de 63 toneladas.

Sí. La AT1512 admite accionamiento totalmente eléctrico mediante conexión a la red eléctrica externa, además del generador diésel estándar de 550 kW. En modo conectado a la red, el generador se desactiva por completo. Esta configuración reduce significativamente el consumo de combustible y el ruido en instalaciones permanentes o de larga duración donde hay suministro eléctrico.

La vida útil de los martillos depende de la dureza y la abrasividad del material. En piedra caliza limpia, los martillos de aleación con alto contenido de cromo suelen funcionar entre 300 y 500 horas antes de su rotación o reemplazo. En materiales más abrasivos, como el carbón mezclado con esquisto, se estima una vida útil de entre 150 y 250 horas. La carcasa de la trituradora se abre hidráulicamente, lo que permite que un equipo de dos personas gire o reemplace todos los martillos durante un turno estándar.

La trituradora de martillo pesado está diseñada para materiales de dureza blanda a media con una resistencia a la compresión de hasta aproximadamente 200 MPa. Rocas duras y abrasivas como el granito, el basalto, la cuarcita y los guijarros de río silíceos provocan un rápido desgaste de los martillos y los revestimientos, con un costo inaceptable por tonelada. Para la trituración primaria de roca dura, la planta trituradora de mandíbulas sobre orugas o la planta trituradora de cono sobre orugas son la opción correcta.

Ambas utilizan el impacto para fracturar el material, pero la trituradora de martillos pesada está diseñada específicamente para la reducción de grueso a fino en una sola etapa con grandes tamaños de alimentación, aceptando material de hasta 600 mm y produciendo un producto final en una sola pasada. Una trituradora de impacto convencional suele procesar material pretriturado de menos de 400 mm y está optimizada para la forma de las partículas con menores índices de reducción. Para piedra caliza y roca blanda, donde una sola planta debe reemplazar un circuito primario y secundario completo, la configuración de martillo pesado es la opción más eficiente y rentable.

Sí. Los tres modelos THP admiten el funcionamiento totalmente eléctrico mediante una conexión de alimentación externa, además de la configuración estándar con generador diésel. En modo totalmente eléctrico, el generador integrado se desactiva y la planta funciona exclusivamente con la red eléctrica. Esta es la configuración preferida para instalaciones permanentes o semipermanentes en regiones donde el coste de la electricidad es significativamente inferior al del diésel.